La línea de montaje de máquinas de alimentos no es necesaria

Uno de los conceptos Lean más conocidos es el de “flujo”. El ejemplo conocido de flujo es la línea de montaje de automóviles. En una línea de montaje, los productos fluyen a través de una fábrica que se mueve a través de diferentes estaciones de trabajo a un ritmo constante hasta que salen de la línea de montaje terminada.

Así es, por supuesto, como se ensamblan los coches. Y todos sabemos que la industria automotriz, especialmente Toyota, es la inspiración para Lean Thinking. ¿Pero qué pasa si no fabricas coches o incluso participas en la producción en masa? ¿Qué pasa si ni siquiera estás involucrado en la producción y estás en un negocio de servicios. ¿Qué posible relevancia puede tener el flujo para su negocio? Esta es una pregunta que me hacen todo el tiempo y, en este artículo, espero explicar cómo el flujo puede ser relevante para cualquier proceso.

¿por qué necesitas flujo?
¿Con qué frecuencia observa su proceso en la fábrica o almacén de su oficina y se pregunta dónde se encuentra, cuánto tiempo le llevará terminar el trabajo actual y cuál es su capacidad para realizar más trabajo? Imagínese si su proceso funcionara a un ritmo predecible con cada paso del proceso sincronizado con ese ritmo. Imagínese también si no hubiera buffers ni tiempos de espera entre procesos, lo que significa que su tiempo subyacente para agregar valor también fuera su tiempo. Si imaginas ese escenario estás imaginando flujo. Ya sea que estés fabricando automóviles en el línea de producción de máquinas alimentarias , fabricación de columnas de acero, fabricación de escaleras a medida o procesamiento de solicitudes de crédito, el flujo puede brindar enormes beneficios. Entonces, ¿cómo se crea un flujo que se aleja de la línea de montaje?

Procesos de mapeo con codificación de colores
Comprenda su proceso actual
Un mapa de flujo de valor es una herramienta que le ayudará a diseñar su flujo. El proceso de agilidad de fabricación TXM® (MAP) se basa en técnicas de mapeo del flujo de valor automotriz, pero se adopta para flujos de fabricación y servicios de bajo volumen y alta mezcla. El mapa de estado actual le ayuda a comprender su proceso actual e identificar cómo crea valor para el cliente y dónde hay desperdicio. Luego desarrolla un diseño de estado futuro para su proceso que elimina pasos innecesarios y define su flujo.

Medir el flujo
Una vez que haya definido los pasos de su flujo, deberá decidir cómo controlar el caudal. El concepto aquí es que relacionamos la tasa de actividad en cada paso del proceso con la tasa de demanda o tiempo de los clientes. Para ello necesitas encontrar una unidad de medida para tu proceso que pueda servir para controlar tu caudal. Esto es fácil de montar, porque los productos son bastante uniformes y es una simple cuestión de contar unidades.

También en algunos procesos de oficina puede ser tan sencillo como medir el número de transacciones, como el número de cotizaciones de un equipo de ventas. Sin embargo, para procesos más complejos, es posible que esté tratando de medir “manzanas contra naranjas” ya que un trabajo o producto difiere en términos de contenido del trabajo del otro. La respuesta aquí es encontrar una métrica simple que pueda medirse rápidamente y que todos puedan entender.

Puede ser que la métrica no lo sea, pero siempre que la combinación de productos sea razonablemente constante (por ejemplo, una combinación de trabajos difíciles y trabajos fáciles), esta variación debería equilibrarse. Si la variación es demasiado grande, es posible que sea necesario crear dos o más flujos, agrupando productos o empleos similares con diferentes medidas para rastrear el flujo.

Una vez establecida la unidad de medida, puedes calcular tu tiempo de toma en términos de minutos por trabajo (o una tasa de toma en trabajos por minuto). El objetivo es que cada paso del proceso funcione a ese ritmo.

Establecer el flujo
Ha definido los pasos de su flujo y ha establecido un tiempo de toma, pero para que su flujo sea realmente efectivo, el diseño de su proceso físico debe reflejar el flujo. Esto significa unir los procesos para que los trabajos fluyan naturalmente de un paso a otro. A esto lo llamamos diseño de instalación Lean. Puede aplicarse igualmente en un proceso de oficina, ingeniería o fabricación. Reunir los procesos hace que las interrupciones en el flujo de trabajo sean claramente visibles y permite corregir estos problemas a medida que ocurren en lugar de después de que se hayan incumplido los objetivos.

Por supuesto, al leer este breve artículo, tendrá visiones de una línea de montaje de automóviles en movimiento con automóviles moviéndose a través de estaciones de trabajo cronometradas hasta el último segundo. Probablemente esto sea más una aspiración que una realidad para muchos procesos personalizados o de oficina. Es probable que haya alguna variación en los tiempos de proceso de un paso a otro y es probable que necesite pequeños buffers para equilibrar las variaciones en la combinación de productos. Sin embargo, al crear un flujo, incluso si no lo es, habrá mejorado significativamente la consistencia y previsibilidad de su proceso. También podrás ver y eliminar mucho más desperdicios y problemas.