- Ahorrar
Tiempo de inactividad no planeado de Aerosol Can Making Machine causada por la falla del equipo puede costar una fortuna en la producción perdida
Ingresos, sin mencionar los costos de reparación de emergencias. En 2006, un minuto de tiempo de inactividad
En la industria automotriz se encontró que costaba la friolera de $ 22,000.
Desde pagar las horas extras de los técnicos hasta el costo de la entrega de piezas durante la noche, todo es
Más caro en una emergencia, especialmente cuando una línea de producción cae.
Un programa de mantenimiento preventivo es simplemente un buen negocio. ¿Qué tan bien? ¿Qué tal un
545% retorno de la inversión, según un estudio reciente de Jones Lang LaSalle? No
Mal roi, por decir lo menos.
- Maximizar la eficiencia
El mantenimiento de equipos regulares optimiza las operaciones para que pueda funcionar
eficiencia. Según la compañía de software CMMS EMaint, mantenimiento
Las organizaciones operan con solo 10% a 40% de eficiencia y gastan un asombroso 50% de
su tiempo en el trabajo de emergencia.
Mantener su equipo en funcionamiento a potencial aumenta el tiempo de actividad, mejorando
producción al tiempo que reduce los costos. El equipo mal mantenido usa mucha más potencia,
resultando en mayores costos de energía que se suman con el tiempo. Equipo bien mantenido
También reduce la chatarra producida por maquinaria que funciona en un rendimiento por debajo del par
nivel.
- Prolongar la vida del equipo
Los programas de mantenimiento predictivo dan como resultado un equipo más duradero y de mejor rendimiento.
Según la encuesta de Plant Engineering, el equipo de envejecimiento es la causa de
tiempo de inactividad no programado. El mantenimiento regular protege su inversión y mejora
La vida útil y el rendimiento de su equipo. Y como todos sabemos, más eficiente,
El equipo efectivo se traduce en mayores ganancias.
